所謂循環經濟，就是遵循自然界生態物質循環方式而運行的經濟模式，是生態學規律在人類社會經濟活動中的體現。它以資源節約和循環利用為特征，在現實操作中遵循減量化原則、再利用原則和資源化原則。從技術層面上，發展循環經濟最終試圖通過生態設計，做到污染物零排放，并節約能源及資源，緩解資源和環境危機。
發展循環經濟是我國實現可持續發展的戰略決策，而循環型工業則是循環經濟最重要的組成部分（三廢主要來自工業），所以實現工業生態化是緩解發展與環境矛盾的基本手段。在工業結構的生態化轉型中，水泥和建材工業有著不可取代的作用:一方面，建材行業是能耗和污染大戶，存在著較大的節能降耗潛力；另一方面，發展生態建材也是各種工業廢棄物資源化和再利用的重要途徑；此外，建材工業的上下游連接著很大的產業鏈，在整個經濟社會大循環中扮演著重要角色，事實上，建材行業是國內開展循環經濟研究和實踐最早的行業之一。
1.水泥行業內部的循環經濟
水泥工業是重要的基礎原材料工業,也是典型的資源、能源消耗型工業,在其快速發展的同時,面臨著資源、能源的過度消耗和環境的嚴重污染。據統計，建材工業占全國能耗的9%，占全國工業能耗的13%,是僅次于電力、冶金行業的耗能大戶^[1]。而從資源方面看，以水泥工業為例,其主要原料石灰石資源現有儲量全國僅為542億t,以目前我國水泥生產年消耗的石灰石量計算,僅夠維持幾十年的時間^[1]；從環境方面看,建材工業年排CO₂、SO₂分別為約8億t和200余萬t，分別占全國工業總排放量的1/4和1/10左右^[1,2]。同時，建材行業的平均單位能耗遠高于世界先進水平，從行業內部采取措施，節能降耗的潛力還很大。
以目前國內最大、能耗最低的海螺水泥公司為例，其近年來新建的窯外分解窯生產線產能都在5000t/d以上，在世界已有的7條萬噸級熟料生產線中，公司擁有3條。由于單線規模每增加1000t/d，能耗可下降2.5％－4％，海螺水泥的能耗普遍比國內其它的新型干法水泥生產企業低10％以上。公司建設的低溫余熱發電項目07年中期全部投產，屆時年總發電量在12億度左右，以因發電成本比目前采購電價低0.4元左右，僅此一項，每年可年節約成本5億元左右。
針對水泥企業粉塵污染,而粉塵往往是顆粒細度優于成品和半成品的原料這一現狀，可選擇相應的高效除塵設備如靜電收塵、袋式收塵器等加以收集，既實現了粉塵、煙塵濃度達標排放,又回收了磨好的成品和半成品，實現了物料的循環利用。
在銷售環節，可大力發展散裝水泥,節藥包裝費用,減少水泥損失,提高運輸效率^[3]。水泥包裝袋的成本在20元/噸左右，且包裝袋在完成運輸環節后就成為廢棄物，考慮到我國水泥設計年產量接近10億噸，因此發展散裝水泥也是降低成本和工程造價,節約包裝紙和森林資源的重要途徑。
同時，對水泥產業進行結構調整也是在行業內發展循環經濟的重要途徑。由于歷史原因，我國傳統水泥裝備比重過大，而國際上則以窯外分解窯為主，兩者相比，窯外分解窯能耗低、污染小，單位產量高，因此應重點發展。
我國２００１年預分解窯的產能占全行業的１３．８％，而日本占９６％、印度８０％、泰國９０％、韓國１００％、我國臺灣為９０％^[4]，因此優化產業結構，大力發展新型干法水泥，禁止機立窯、濕法窯、立波爾窯、干法中空窯和小型預熱器窯等生產線的新建和擴建，對現有的落后窯型進行技術改造，用先進的新型干法生產線取代立窯以及濕法、老式干法生產線，可以明顯緩解高污染、高能耗、低效益的現狀，淘汰下來的部分設備可根據情況改建成大廠的粉磨站，也可以進一步降低重復投資和資源浪費。
此外，采用余熱發電或供暖、制冷工藝等可以對窯尾和冷卻機廢氣余熱進行有效利用；烘干機推廣沸騰爐燃燒可以降低煤耗,采用立式磨代替球磨機可以顯著降低生料粉磨電耗；對水泥窯和磨機的冷卻水進行循環利用等等，都是水泥廠節能降耗、實現水泥行業內部循環經濟的有效方法。
2004年國家發改委對鋼鐵、電解鋁和水泥的投資規模進行了限制，針對水泥行業，還進行了投資結構的調整。749號文件指出，在東部和交通發達的地區，限制生產能力4000t/d以下的預分解窯生產線，西北地區也限制2000t/d以下生產線的建設；限期拆除年產能力4.4萬噸以下的小立窯，禁止小立窯的擴徑改造，對半干法、半濕法、SP預熱器要進行技術改造等，這些措施的實施，將有效改變水泥行業高煤耗、高電耗、高污染和低效益的現狀，對水泥行業實現初步的循環經濟，也為我國構建節約型社會和實現可持續發展奠定堅實的基礎。